Die Schraubenstruktur hat direkten Einfluss auf das Ausmaß dieser Effekte. Zu den gängigen Spritzgussschneckenstrukturen gehören geteilte {{1}Typ-, Barriere--- und Flussumlenkschnecken, die zur Verbesserung der Plastifizierungsqualität entwickelt wurden. Der Zylinder ist im Wesentlichen ein rundes Rohr mit einer Auslassöffnung in der Mitte. Während des Plastifizierungsprozesses entsteht die treibende Kraft für die Vorwärtsbewegung und das Mischen durch die relative Drehung von Schnecke und Zylinder.
Aufgrund der unterschiedlichen Kunststoffformen im Schneckenkanal wird die Schnecke im Allgemeinen in drei Abschnitte unterteilt: den Feststoffförderabschnitt (auch Zuführabschnitt genannt), den Schmelzabschnitt (auch Kompressionsabschnitt genannt) und den Homogenisierungsabschnitt (auch Dosierabschnitt genannt).
(1) Grundprinzipien des plastifizierenden Formens
Durch die Förderwirkung der rotierenden Schnecke bewegt sich der Kunststoff kontinuierlich vorwärts. Während dieser Bewegung erfährt der Kunststoff die kombinierte Wirkung von Zylindererwärmung, Reibungswärme der Schnecke und Scherwärme, erweicht allmählich und wird schließlich zu einer Schmelze (dh in einem geschmolzenen, viskosen Fließzustand). Die Schmelze wird zum Schneckenkopf gedrückt und durch die rotierende Schnecke im Bereich an der Vorderseite des Zylinders (dh der Lagerzone) gespeichert. Die Schmelze in der Speicherzone hat einen gewissen Druck, der auf die Schnecke wirkt und diese nach hinten drückt. Ob sich die Schnecke zurückziehen kann und wie schnell sie sich zurückzieht, hängt von der Größe verschiedener Widerstände ab, die sie überwinden muss (z. B. Reibungswiderstand, Rückflusswiderstand des Arbeitsöls im Einspritzzylinder, d. h. Gegendruck des Einspritzzylinders, auch Schneckengegendruck genannt usw.). Da die Einspritzschnecke beim Drehen auch eine lineare Rückwärtsbewegung ausführt, wird der Plastifizierungsprozess komplexer. Derzeit gibt es keine ausgereifte Theorie zur Beschreibung dieses Prozesses und viele Strukturentwürfe basieren auf Erfahrungen.
(2) Grundlegende Terminologie der Schraubenstruktur und zugehörige Funktionen
Zuführbereich: Der Zuführbereich besteht aus einer Zuführzone (auch Kühltrichterzone genannt), einer Feststoffförderzone und einer Übergangsverzögerungszone. Seine Hauptfunktion besteht darin, den Kunststoff zu verdichten und zu fördern. Der Arbeitsprozess dieses Abschnitts ist wie folgt: Nachdem der Kunststoff vom Einfülltrichter in die Schnecke gelangt ist, wird er durch die Reibung zwischen der Innenwand des Zylinders und der Schneckenoberfläche unter der Wirkung der rotierenden Schnecke vorwärts gefördert und verdichtet. Im Regelfall wird der Kunststoff im Zuführbereich in festem Zustand weiterbefördert.
Experimentellen Beobachtungen zufolge hat der Kunststoff in Kontakt mit der Innenwand des Zylinders aufgrund der starken Reibungswärme meist gegen Ende des Zuführabschnitts die viskose Fließtemperatur erreicht und beginnt zu schmelzen, wodurch eine Übergangszone entsteht.
(3) Kompressionsabschnitt
Die Funktion dieses Abschnitts besteht darin, den Kunststoff weiter zu verdichten und zu plastifizieren, die den Kunststoff umgebende Luft zur Entladung zurück zur Zufuhröffnung zu drücken und die Wärmeleitfähigkeit des Kunststoffs zu verbessern. Der Schraubenkanal in diesem Abschnitt sollte vom Kompressionstyp sein. Der Arbeitsprozess ist wie folgt: Wenn der Kunststoff vom Zuführbereich in den Schmelzbereich eintritt, baut der Kunststoff während der weiteren Vorwärtsförderung und aufgrund der allmählichen Verflachung der Schneckennut sowie der behindernden Wirkung des Filtersiebs, der Umlenkplatte und des Düsenkopfs allmählich einen hohen Druck auf und wird weiter verdichtet. Gleichzeitig wird das Material von außen durch das Fass erwärmt und zwischen der Schnecke und dem Fass intensiv gerührt, gemischt und geschert, wodurch die Kunststofftemperatur kontinuierlich ansteigt. Die Menge an geschmolzenem Kunststoff (Flüssigkeitsphase oder Schmelzbad genannt) nimmt kontinuierlich zu, während die Menge an ungeschmolzenem Feststoffkunststoff (Festphase oder Festbett genannt) kontinuierlich abnimmt. Am Ende des Schmelzabschnitts schmilzt der gesamte oder der größte Teil des Kunststoffs und geht in einen viskosen Fließzustand über.
